The post BCN3D Explains: PLA vs PLA+ appeared first on BCN3D Technologies.

Els valors innovadors de Prodrive

Amb instal·lacions en l’epicentre de la vall de l’ esport de motor del Regne Unit, a Banbury, Prodrive  es la empresa multidisciplinar d’esports de motor amb més èxit del món i la que està a darrere d’alguns dels majors noms i assoliments del esport del motor mundial. Combinant la seva cultura del esport del motor amb un enfocament de pensament lliure, creen solucions d’enginyeria innovadora en terminis molt ràpids.

Durant les últimes dècades, Prodrive ha transferit les seves habilitats i el seu enfocament àgil al desenvolupament de solucions d’enginyeria innovadora per a empreses del sector de l’automoció, aeroespacial, naval i altres sectors industrials. La seva capacitat per accelerar el procés de desenvolupament portant les idees a la prova de concepte i a la fase de prototipatge de forma ràpida és part del que els ha dut a la seva gran trajectòria de premis.

Aquests valors també es reflecteixen en la seva decisió d’implementar la tecnologia de fabricació additiva al seu negoci des de fa temps.

Implementació de la impressió 3D

Prodrive va utilitzar per primera vegada la tecnologia d’impressió 3D fa molts anys, com a eina de creació de prototips. Amb el pas del temps, les impressores s’han tornat més robustes, eficients, versàtils i adaptables. Aquest fet, junt amb el desenvolupament de materials d’alt rendiment, ha permès a Prodrive imprimir peces per l’ús en la producció dels seus propis vehicles i que els hi proporciona un enorme ventall de possibilitats. Un exemple d’això és el Dakar que Prodrive va completar amb èxit col·laborant amb l’equip Bahrain Raid Xtreme per desenvolupar el Prodrive Hunter, un prototip de vehicle de carreres T1 4×4 totalment nou que incorporava peces impreses en tecnologia FFF. Sébastien Loeb, un veterà del Dakar, va conduir el vehicle al segon lloc el 2023.

La forma en la que Prodrive va implementar la impressió 3D en els seus processos va ser molt senzilla, al principi va suposar un petit canvi de mentalitat pel que fa  les peces de disseny i al que realment es podia aconseguir, però després, el seu equip de dissenyadors dinàmics es va adaptar ràpidament a la fabricació additiva.

Des del principi, l’equip va descobrir que la impressió 3D els hi podia permetre fer coses d’una manera que altres mètodes de fabricació no permeten.

“La fabricació additiva comporta un canvi radical a l’hora de produir algunes peces que no podríem haver fet abans amb els mètodes tradicionals, però també és la velocitat. Podem tenir una idea pel disseny i imprimir-la en un període de temps molt curt, així que ens permet comprovar i modificar els resultats molt ràpidament” – Paul Doe, Enginyer Cap del Chasis a Prodrive Motorsport

Aplicacions per a Prodrive

Quan es tracta de les peces que Prodrive crea, especialment les d’ús final, tenen una vida realment dura, ja que formen part dels cotxes GT de Prodrive i han de rendir a les carreres de resistència com a Le Mans. Aquestes peces han de resistir molt abús, pel que han d’estar fabricades amb materials resistents i duradors. És aquí quan entra en joc el filament de fibra de carboni, no només per la seva rigidesa sinó també pel ventall de temperatures que pot tolerar.

“Una de las coses més importants per Prodrive es la qualitat, i això és el que aconsegueixen amb les peces impreses a les màquines de BCN3D, les impressores BCN3D els permeten fer peces de qualitat de forma idèntica cada vegada. Amb les màquines BCN3D l’equip és capaç d’imprimir eines, moltes peces d’ús final pels cotxes de carreres, però també peces per a la comprovació de la viabilitat.”– Paul Doe, Enginyer Cap del Chasis a Prodrive Motorsport

Amb les màquines BCN3D l’equip és capaç d’imprimir eines i moltes peces d’ús final per als cotxes de carreres, però també peces per a la comprovació de la viabilitat.

“No hi ha manera de poder aconseguir el que hem aconseguit sense aquesta tecnologia. No puc imaginar com podríem  produir de la mateixa manera amb els mètodes de fabricació tradicionals i seria un enorme pas enrere no tenir-la.”- Paul Doe, Enginyer Cap del Chasis en Prodrive Motorsport.

Per què BCN3D?

Prodrive va decidir confiar en les impressores BCN3D per les nombroses avantatges que ofereixen en comparació amb les altres del mercat. L’enorme volum d’impressió és una de les característiques clau que permet imprimir peces molt més grans. També es beneficia de la tecnologia IDEX, el sistema disruptiu de doble extrusió independent que marca la diferència en la impressió 3D, desenvolupat originalment per BCN3D. Aquest sistema d’extrusió dual permet imprimir peces amb dos materials diferents, un en cada extrusor, o imprimir amb el mateix material en els dos capçals d’impressió i imprimir dues peces simultàniament, el que és ideal per a la gran quantitat de peces que necessiten en poc temps.

Les característiques del Smart Cabinet,una integració perfecta de les impressores BCN3D que completa l’ecosistema Epsilon, ajuden a Prodrive a mantenir els materials en òptimes condicions i assegurar la màxima qualitat de les impressions, el que és crucial quan l’objectiu principal és aconseguir totes les peces amb un temps molt limitat.

“És increïble la quantitat d’empreses que es beneficiaran d’aquesta tecnologia. Amb les impressores BCN3D pots aconseguir des de peces de producció fins a peces de prototipatge, maquetes, etc… Les possibilitats són il·limitades.”- Paul Doe, Enginyer Cap del Chasis en Prodrive Motorsport.

The post La tecnologia d’impressió 3D FFF ofereix a Prodrive una gran varietat de possibilitats per transformar el procés de fabricació i producció dels cotxes de carreres que produeixen appeared first on BCN3D Technologies.

La Sèrie Epsilon per excel·lència de BCN3D Technologies ha demostrat ser un dels principals competidors del món de les solucions d’impressió 3D des que va arribar al mercat el 2020. Des de llavors, els innovadors en els racons de totes les indústries han estat capaços d’aconseguir peces funcionals excepcionalment fortes amb qualitat i precisió. L’enfocament definitiu de l’Epsilon era l’accessibilitat per a tothom; per lliurar energia industrial al banc de treball o planta de fàbrica.

Les fites aconseguides per aquestes solucions d’impressió en 3D inclouen l’èxit del gegant de l’automoció Nissan, que va imprimir eines, plantilles i accessoris per a la flexibilitat, la velocitat i, sobretot, la personalització. Per a una empresa en constant evolució, la tecnología es podria adaptar ràpidament per satisfer les seves necessitats específiques. La multinacional francesa Saint Gobain, dedicada a la fabricació de vidre per a múltiples sectors industrials, també va racionalitzar els processos de producció per estalviar una immensa quantitat de temps i costos. A l’Hospital SJD de Barcelona, ​​la impressió 3D ha demostrat ser una tecnología que salva vides, implementada ara en més de 200 cirugíes anuals.

Ara, la Sèrie Epsilon s’ha perfeccionat i una nova generació ha nascut en la que creiem que és la nostra millor solució d’impressió fins ara. Ens hem mantingut fidels al nostre compromís de mantenir aquestes solucions d’impressió d’última generació i hem implementat millores tècniques al hardware.

Que hi ha de nou?

Una gran part de la nostra elevada eficiència es pot atribuir a la nostra electrònica nova i millorada:

• Nou sistema de ventilació: Anteriorment, el sistema de ventilació introduïa aire fred a l’interior dels ventiladors amb extracció cap a una altra reixa. Vam trobar que això podria causar turbulències a l’interior, donant lloc a ineficiències ocasionals. Per solucionar-ho, ara el flux d’aire calent s’extreu de l’interior i redueix la pressió interna per deixar que l’interior absorbeixi l’aire de l’exterior.
• Nous controladors de motor: el nostre motor Trinamic TMC2130 s’ha substituït pel TMC2226. Aquests nous conductors no només són molt silenciosos, sinó que també funcionen amb més eficiència i millor motor. Mentre que els seus predecessors necessitaven dissipadors de calor per refredar-se, aquests nous s’escalfen molt poc.
• Nova placa principal: ens hem allunyat dels components comercials i hem decidit components fets a mida especialment dissenyats per als nostres productes. Aquestes s’han concentrat en una sola placa, en lloc de ser formades per diverses peces comercials implementades en diverses àrees de la impressora. Aquesta important reducció ofereix una placa principal més senzilla i, al seu torn, més eficient.

Una característica molt esperada pels nostres clients, especialment els del món corporatiu, és l’accés a la xarxa local: un servidor web intern permet accedir-hi mitjançant la seva adreça IP local; enviar fitxers, supervisar, posar en pausa i cancel·lar treballs d’impressió de forma remota. També ho poden gaudir els propietaris de versions anteriors d’Epsilon mitjançant una instal·lació senzilla.

L’autocalibració XYZ és una altra característica afegida recentment i la més ràpida del mercat. Amb només prémer un botó, aquest procés automàtic pot reduir el temps de configuració d’impressió de 40 minuts a només 6 (és un 85%). A més, aquesta tecnologia infal·lible elimina la dependència dels criteris humans, reduint el marge d’error i garantint una correcta adherència de la primera capa cada vegada. Aquest procés de calibratge es fa mesurant diversos punts per ajustar automàticament l’alçada de la superfície d’impressió i el desplaçament (XY) entre ambdós broquets. Per a les nostres impressores equipades amb el nostre sistema d’extrusió dual independent (IDEX), vam haver de tenir en compte l’alineació XY dels dos capçals d’eines. Això es fa mitjançant l’ús d’un quadrat situat a la part posterior de la superfície d’impressió. Els capçals d’eines utilitzen aquesta petita obertura per tocar els costats amb els hotends, calcular la seva posició en els dos eixos esquerre i dret i, posteriorment, calibrar els desplaçaments correctes entre ells. Aquesta alineació XY garanteix que estiguin perfectament alineats i evita qualsevol encreuament o capes de desplaçament quan s’imprimeix en mode dual.

El nostre icònic marc negre fabricat per Farguell ha estat remodelat per a una aparença més elegant per encaixar elegantment al teu taller. No només per motius estètics, sinó que el xassís ara és més robust i millora la rigidesa, cosa que assegura el correcte paral·lelisme dels eixos.

També hi ha l’opció d’agafar paquets de materials d’Epsilon per expandir encara més els horitzons d’impressió. El BCN3D Fiber Pack, que inclou materials farcits de fibra, adhesius i hotends especialment dissenyats, és una solució tot en un per equipar les peces amb les millors propietats mecàniques. O, per a peces gairebé 100% d’acer inoxidable, el BCN3D Metal Pack és una millora que proporciona una solució office friendly per obtenir peces amb un comportament diferent de les de MIM o CNC.

Gamma Épsilon

Per descomptat, hi ha diverses característiques que segueixen sent les mateixes:

• La nostra tecnologia IDEX distintiva: duplica la teva productivitat i crea impressions multimaterial i suports solubles amb modes de mirall i duplicació.
• Volum d’impressió massiu: amb els 420 x 300 x 400 mm a l’Epsilon W50 i 420 x 300 x 220 mm a la W27, teniu la llibertat de crear peces grans i múltiples alhora.
• Materials preparats per a la indústria: la nostra cambra d’escalfament passiva totalment tancada arriba fins a 60ºC funciona amb el llit escalfat fins a 120ºC per garantir la impressió amb materials tècnics. Imprimiu des de plàstics fins a compostos i metalls amb els filaments BCN3D de grau industrial, desenvolupats per les reconegudes empreses químiques BASF i Mitsubishi Chemical, i gràcies al nostre sistema de filaments oberts, treballeu amb confiança amb qualsevol material de tercers que trieu.
• Integració perfecta amb l’Smart Cabinet: la nostra tecnologia d’assecat intel·ligent s’insereix directament al vostre procés per garantir que cap dels vostres materials es vegi afectat per la humitat. A més, inclou una font d’alimentació ininterrompuda (UPS) perquè mai no perdis cap treball d’impressió.

Donar aquest canvi d’imatge a la nostra Sèrie Epsilon ha estat la nostra manera de tenir en compte els comentaris dels clients per tal de garantir la màxima fiabilitat. Estigueu tranquils, les noves millores han portat les nostres solucions d’impressió 3D en la direcció d’un procés d’impressió encara més potent.

Des d’avui, totes les versions de la nova generació de la Sèrie Epsilon (W50, W27, W50 SC i W27 SC) estàn disponibles per comprar a través de la nostra xarxa de distribuïdors.

I recorda, sempre tens l’oportunitat de xatejar individualment amb un dels nostres enginyers per veure’n els avantatges per tu mateix!

The post Anunciem la Nova Generació de la Sèrie BCN3D Epsilon: optimitzada per a un rendiment superior appeared first on BCN3D Technologies.

The post BCN3D Explains: Com escollir una impresora 3D (FFF) appeared first on BCN3D Technologies.

Introduint la tecnologia Viscous Lithography Manufacturing (VLM™) 

El març de 2022, vam donar a conèixer la nova tecnologia d’impressió 3D innovadora coneguda com a Viscous Lithography Manufacturing (VLM)™ i el seu ús exclusiu de resines d’alta viscositat amb el potencial d’aconseguir l’autonomia de fabricació per a qualsevol fabricant que vulgui prendre el control total dels processos de producció. Com a conseqüència de l’enorme interès mostrat per la tecnologia, vam llançar el programa d’adopció de la tecnologia VLM (TAP), per a aquells interessats a convertir-se en primers usuaris, que també va rebre un número sorprenent de sol·licituds de més de 500 empreses fins ara. D’aquests, 20 sol·licitants del TAP seràn seleccionats per adquirir un dels primers sistemes VLM comercials a la primavera de 2023, que s’espera que s’instal·lin a Amèrica del Nord, Europa i Àsia. Interessat? El programa d’adopció de la tecnologia VLM encara està obert. Aplica aquí!

L’expansió de la impressió 3D a la sanitat

Quan parlem de fabricació additiva en la sanitat, té el potencial per millorar molt l’atenció i els resultats del pacient proporcionant solucions mèdiques personalitzades i més efectives. El juliol passat, la tecnologia d’impressió 3D de BCN3D es va integrar a l’equip de cirurgia maxil·lofacial pediàtrica de l’Hospital Infantil de Barcelona (SJD) per realitzar amb èxit una complicada intervenció de resecció d’un tumor maligne en un nen d’11 anys. En aquest cas, l’equip mèdic liderat pel doctor Josep Rubio, cap de la unitat de cirurgia maxil·lofacial de l’Hospital Infantil SJD Barcelona, ​​va decidir realitzar la planificació i simulació preoperatòria mitjançant impressores 3D i models anatòmics tridimensionals de les parts del crani del pacient, donada la complexitat de l’operació. L’Hospital Infantil SJD Barcelona ja ha fet servir aquesta tecnologia en més de 200 intervencions quirúrgiques aquest any. En el seu servei de fabricació additiva disposen, entre d’altres, d’impressores 3D BCN3D de la sèrie Epsilon.

Revolucionant la producció a Saint-Gobain

El maig, Saint-Gobain va incorporar la fabricació additiva a les instal·lacions de la multinacional francesa a l’Arboç (Barcelona), amb diverses impressores de la sèrie BCN3D Epsilon W50 i Smart Cabinets, facilitant a la multinacional desenvolupar noves idees, crear nous prototips de manera fàcil i còmoda en un període de temps més curt en comparació amb altres tecnologies de mecanitzat. La impressió 3D es va utilitzar per fabricar eines com ara plantilles i accessoris de posicionament que van contribuir a línies de producció de vidre més eficients. Aquesta història d’èxit exemplifica com les solucions BCN3D van ser de gran ajuda per al sector de l’automoció, estalviant 170.000 euros i reduint en un 93% els terminis d’execució d’eines gràcies a la incorporació de les impressores 3D BCN3D.

El BCN3D Fiber Pack va debutar

El novembre passat vam anunciar el nou BCN3D Fiber Pack, una actualització per a la sèrie Epsilon que inclou tot el conjunt necessari de filaments i consumibles específics per a aplicacions que requereixen una alta resistència mecànica que ofereixen els materials amb fibres de carboni i vidre, obrint una varietat d’aplicacions per a peces de recanvi, prototips funcionals i eines. Es llançarà el gener de 2023, reserva’l aquí!

Darrere la línia de producció de BCN3D

Ara que s’acosta cap d’any, vam pensar que era hora de recordar la visita virtual a les nostres instal·lacions a Gavá, Barcelona, ​​impulsada pel nostre enginyer principal de FFF, Arnau Garcia! Des del 2014, tenim la clau de la nostra línia de fabricació a les nostres mans. En produir localment i confiar en la nostra pròpia tecnologia, mantenim un control total sobre el nostre control de qualitat i ens assegurem que cada producte que enviem compleix els nostres estàndards.

El nostre objectiu és donar-vos una visió de com la nostra producció local ens ofereix les eines per respectar els nostres valors de producció d’alta qualitat, autosuficiència i sostenibilitat i ajudar-te a incorporar la impressió 3D a la teva línia de producció de la millor manera ja que creiem que la impressió 3D realment pot transformar qualsevol línia de fabricació!

En resum, la llista anterior destaca alguns dels nostres assoliments més significatius durant l’any 2022. Des d’anuncis tecnològics innovadors com la tecnologia Viscous Lithography Manufacturing (VLM)™  fins a aplicacions i casos d’ús remarcables a la indústria sanitària i de l’automoció. Aquests èxits mostren el potencial il·limitat de la indústria de la fabricació additiva i les coses que es poden aconseguir amb  determinació. A mesura que ens endinsem cap al nou any, hem de continuar treballant dur per tal d’aprofitar tot el nostre potencial i treballar cap a solucions innovadores per crear un futur millor!

The post BCN3D al 2022: una mirada enrere als millors moments de l’any appeared first on BCN3D Technologies.

Alstom és una empresa de solucions de mobilitat que desenvolupa trens d’alta velocitat, metro, infraestructures i similars, a més d’estar molt implicada en la lluita contra el canvi climàtic. Juntament amb Replique, una plataforma d’impressió 3D que fa més sostenible la gestió de recanvis i la producció de series curtes, va arribar a la conclusió que la producció d’una peça d’un topall de porta personalitzable i visible en aquests trens es podía simplificar mitjançant el BCN3D Metal Pack, la solució per imprimir amb metall en les impresores 3D de BCN3D.

“Utilitzant el Metal Pack de les impressores Epsilon W27 de BCN3D, vam aconseguir resultats molt bons i, sobretot, repetibles. Vam poder produir peces metàl·liques sòlides d’una manera assequible i ràpida”. – Dr. Max Siebert, CEO i fundador de Replique.

La Xarxa global de Replique

Replique és la primera plataforma d’impressió 3D totalment xifrada que connecta a una xarxa global descentralitzada de professionals de la AM. L’equip selecciona i qualifica acuradament tots els socis per superar la bretxa entre les empreses que busquen una alternativa més eficient als mètodes de producció tradicionals.

El que buscava Alstom

Normalment, dins de la fabricació de trens, la producció de lots petits és molt cara amb terminis de lliurament llargs, com a conseqüència de la producció de motlles i eines. La impressió 3D ofereix una alternativa molt més barata al desfer-se dels costos fixos.

Alstom ja tenia l’hàbit d’imprimir en 3D per a la producció de peces de recanvi, però volia ser capaç de satisfer les necessitats específiques dels clients mitjançant la producció en sèrie amb una solució escalable per a la fabricació descentralitzada, tot amb una qualitat de grau industrial.

Per a aquesta sol·licitud particular del client, Alstom buscava diversos topalls per a una porta divisoria que divideix l’habitacle d’una unitat múltiple dièsel en primera i segona classe. Replique va guiar a Alstom a través del procés de selecció de la tecnologia i material i junts van decidir optar per la fabricació additiva.

“La fabricació additiva és ara una part clau de la nostra cadena de subministrament”. – Ben Boese, gerent del centre d’impressió 3D d’Alstom Transport Deutschland GmbH.

Desenvolupament dels topalls per portes

Replique va qualificar i va lliurar el topall de la porta en menys d’1.5 mesos. Aquest procés va consistir en els protocols d’assaig inicial de mostres i muntatge juntament amb l’aprovació final per a la producció en sèrie. La producció sota demanda va ser un factor important en la selecció de materials. Era necessari que la peça durés el mateix que la vida útil del tren. A més, com que es veuria dins del compartiment del tren calia que tingués l’estètica desitjada.

El filament Ultrafuse 316L es va considerar el més adequat i va donar com a resultat peces gairebé 100% d’acer inoxidable amb una qualitat i durabilitat excepcionals.

“Hem estat capaços de produir el topall de la porta sense costos en comparació amb els mètodes convencionals. En un futur proper, tenim previst explotar encara més el potencial de la tecnologia creant dissenys optimitzats per a la topologia de peces noves, o fins i tot fer-les més lleugeres mitjançant l’ús de l’emplenament reduït”. – Ben Boese, gerent del centre d’impressió 3D d’Alstom Transport Deutschland GmbH.

 

“Alstom ja ha demostrat en el passat com la impressió 3D es pot integrar d’una manera senzilla i rendible. Són pioners en la fabricació additiva i esperem poder donar-los suport en el seu viatge per simplificar i digitalitzar completament la seva cadena de subministrament per a totes les sèries imprimibles i peces de recanvi”. – Dr. Max Siebert, CEO i fundador de Replique.

Tant de bo, la primera de moltes peces de producció en sèrie d’Alstom, la impressió de metalls en 3D està guanyant força ràpidament a totes les indústries, ja que cada cop més empreses són testimonis del seu potencial per reduir costos i aconseguir peces d’una qualitat increïblement alta.

The post Alstom col·labora amb Replique per implementar la primera peça metàl·lica de producció en sèrie mitjançant la fabricació additiva appeared first on BCN3D Technologies.

Independentment de la gravetat de qualsevol cirurgia determinada, cadascuna comporta els seus propis riscos i regulacions. Per a l’Hospital Sant Joan de Déu de Barcelona privat i sense ànim de lucre, la impressió 3D està ajudant a cobrir les necessitats pediàtriques i de maternitat del públic en unes 200 intervencions quirúrgiques a l’any. Vam fer una visita a l’equip col·lectiu de cirurgians, enginyers i més per parlar d’un cas concret en què es va utilitzar un biomodel per a un cas d’oncologia per a la planificació 3D i la pròpia cirurgia. Seguim el cas des de les primeres impressions del radiòleg fins al resultat per al mateix pacient.

Entrant a l’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona

Número 3 en activitat a Europa i número 1 en activitat en pediatria a Espanya, l’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona es dobla com a hospital universitari, desenvolupant recerca, innovació i educació. Amb passadissos de temàtica animal, peces interactives i música en directe que flueix per tota la recepció, tot està dirigit a fer que els pacients siguin el més tranquils possible.

L’expansió exponencial de la impressió 3D

La planificació i la impressió 3D van entrar a l’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona l’any 2013 després que el Dr. Lucas Krauel demanés específicament un biomodel per complementar la planificació d’un cas oncològic complicat. A partir d’aquí, l’ús d’aquesta tecnologia es va expandir de manera exponencial, donant lloc a la creació d’un grup multidisciplinari.

“Avui en dia, tenim més de 200 cirurgies previstes amb impressió 3D i 9 especialitats diferents que es beneficien d’aquesta tecnologia”. – Arnau Valls, enginyer d’innovació i responsable tècnic de la unitat d’impressió 3D de l’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona.

La unitat 3D de l’Hospital Sant Joan de Déu de Barcelona, ​​el laboratori 3DForHealth (3D4H), es va establir oficialment l’any 2016 gràcies al treball de radiòlegs, cirurgians, enginyers i experts financers i en simulació. En permetre la planificació 3D, la simulació virtual i la creació de models anatòmics impresos en 3D i guies de tall i posicionament necessàries per a cirurgies complexes i implants personalitzats, proporciona les necessitats de totes les especialitats pediàtriques. Les seves accions cobreixen una àmplia base d’educació, projectes d’R+D per a nous dispositius, desenvolupament de simuladors per a necessitats específiques, etc. Aquesta unitat 3D és la primera d’Espanya acreditada per la Generalitat de Catalunya per la qualitat de la seva impressió pròpia.

El cas en qüestió

Per a aquest pacient en concret, ja s’havia sotmès a una cirurgia que va resultar en l’extirpació del seu ull esquerre. A causa d’una predisposició al desenvolupament d’altres tumors, i malgrat les rondes de radioteràpia i quimioteràpia que van durar 3 mesos, un tumor va romandre centrat a l’os maxil·lar dret. Com que la quimioteràpia no és tan eficaç en aquest tipus de tumors, era fonamental que es pogués realitzar una resecció completa.

Per descomptat, en una cirurgia complexa com aquesta, hi ha una sèrie de factors clau a tenir en compte. En primer lloc, la zona afectada era la cara, una part òbviament important de la identitat del pacient. En segon lloc, és un nen en creixement; l’equip havia de tenir en compte les etapes de creixement de l’esquelet que seguirien. Finalment, el fet que el pacient hagués perdut l’ull del costat esquerre significava mantenir l’ull dret i la vista era imprescindible.

El camí cap a la ressecció  

Com a col·laboració col·lectiva de totes les especialitats, especialment oncologia i cirurgia maxil·lofacial, el procés va començar amb l’ús de tècniques d’imatge (TC i ressonància magnètica) de radiòlegs per realitzar proves tant del millor diagnòstic com dels millors protocols a seguir. A continuació, es van recopilar les troballes juntament amb la informació preexistent sobre aquest tipus de tumor. Aquesta etapa no només és crucial per avaluar i predir el cas, sinó que també va tenir un paper important en la planificació de la part estètica de les coses.

A continuació, l’equip de radiòlegs, cirurgians i enginyers d’impressió 3D es van reunir per decidir quins aspectes s’havien d’imprimir, crear la segmentació escollida al fitxer CAD i començar la planificació i simulació 3D. Aquí, el grup va decidir que era millor imprimir diferents parts del crani i el propi tumor. També es van imprimir en 3D els prototips de les plaques de titani que s’havien d’inserir.

L’ABS de BASF va ser escollit per replicar el color i l’anatomia dels ossos. Aquests biomodels serveixen com a ajuda visual, retratant les relacions anatòmiques entre el tumor i les zones del crani. L’equip de SJD va triar les impressores BCN3D per obtenir resultats d’impressió realistes que són els millors pel preu.

Aquestes peces impreses en 3D permeten que els metges puguin verificar que els implants s’ajusten al pacient. Actuant com a mitjà d’estricte control de qualitat, també poden simular la pròpia cirurgia, definir els límits de les incisions per a la cirurgia i practicar els talls que cal fer.

El mateix dia de la cirurgia, tant les imatges com els mateixos biomodels físics es podien trobar a distància com a referència. Tenir aquest resultat planificat ofereix als metges un punt de referència per treballar i una confiança addicional.

“La impressió 3D ens va ajudar a evitar possibles cirurgies postoperatòries i va millorar la qualitat tant del pacient com del procés quirúrgic”. – Dra. Adaia Valls, cirurgiana maxil·lofacial de l’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona.

“La veritat és que inicialment va ser una mica complicat perquè es tracta de la cara. Ens preguntàvem si hi hauria moltes cicatrius… però la cirurgia va anar molt bé i les cicatrius són mínimes. A partir d’aquí, seguim avançant i seguint el protocol marcat”. – Klever, pare del pacient Andrés.

El bon funcionament d’aquesta intervenció quirúrgica i el reflex de l’experiència del mateix pacient és testimoni de l’equip de l’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona. La impressió 3D és un actor clau en l’avenç dels models mèdics cada cop més precisos; el laboratori 3DForHealth procedirà, juntament amb la combinació de noves tecnologies, a millorar la creació d’eines de guia i posicionament específiques per al pacient i el cirurgià. A més, l’equip pretén imitar millor els teixits vius mitjançant la investigació de propietats mecàniques, colors i textures. Un altre àmbit de desenvolupament és el de la bioimpressió, on les peces impreses actuen com a solució directament per al pacient i els productes farmacèutics impresos en 3D que es poden personalitzar. està clar que la impressió 3D té i continuarà tenint un impacte en la manera com ens apropem a la medicina.

The post L’Hospital Sant Joan de Déu Barcelona imprimeix en 3D models anatòmics per a la planificació i simulació de cirurgies complexes appeared first on BCN3D Technologies.

Aquí a BCN3D, realment posem els nostres diners a la nostra boca quan es tracta d’impressió 3D i utilitzem l’amor per aquesta tecnologia per produir les nostres pròpies impressores. Vam pensar que ja era hora de fer-vos una visita virtual per les nostres instal·lacions de producció locals a la assolellada Gavá, Barcelona, ​​i qui millor que ens acompanya que el nostre enginyer principal de la FFF Arnau Garcia!

El raonament de la nostra producció local

Des del 2014, tenim la clau de la nostra línia de fabricació a les nostres mans. En produir localment i confiar en la nostra pròpia tecnologia, mantenim un control total sobre el nostre control de qualitat i ens assegurem que cada producte que enviem compleix els nostres estàndards. Aquest factor de fiabilitat garanteix la nostra experiència en cada impressora.

A més, aquest contacte constant i proper fa que els nostres enginyers puguin anar directament per generar idees i fer preguntes. A través de la innovació dels nostres propis enginyers, les nostres eines impreses en 3D estan dissenyades per satisfer les nostres necessitats específiques.

Un altre avantatge d’aquest mètode d’autosuficiència és que estem reduint la nostra petjada de carboni a mesura que avancem. En treure l’intermediari, estalviem costos i les complexitats de transport associades.

Les eines impreses en 3D fan girar el nostre món

Anem a veure algunes de les peces que podeu trobar al llarg de la nostra línia de producció.

En primer lloc, hi ha una estructura que fem servir per fer proves, un pas essencial en el nostre procés de control de qualitat. Utilitzem aquesta estructura, la majoria de les quals està impresa en 3D, per validar la detecció del desplaçament X a l’eix X, una peça inestimable per a la nostra calibració automàtica. El sensor entre el hotend i l’eix x detecta el canvi de pressió i el podem controlar mitjançant un ordinador per moure’l.

També fem servir aquesta peça per fer proves, aquesta vegada per al nostre gabinet intel·ligent BCN3D. Imitem el procés de deshumidificació dins d’aquest producte escalfant el conducte d’aire a través del circuit elèctric, comprovant que la calor es pot reduir de manera efectiva mitjançant la supervisió d’un programari en línia. L’estructura conté peces impreses en 3D que podeu veure aquí, tant en blau com en negre, s’utilitzen per connectar elements als panells de plàstic de sota, donant-li així un bon suport.

Aquest és un dels molts accessoris de posicionament que s’insereixen en una varietat de llocs diferents per ajudar-nos a garantir la consistència i l’alta qualitat dels nostres productes. Aquest, en particular, està totalment imprès en 3D i s’utilitza per comprovar la quadratura entre els eixos Z i Y de les nostres impressores.

Amb aquest gran recorregut, esperem haver-vos fet una visió de com la nostra producció local ens dóna les eines per respectar els nostres valors de productes d’alta qualitat, autosuficiència i sostenibilitat. Esperem haver-vos estimulat a incorporar la impressió 3D a la vostra línia de producció d’una manera que potser no havíeu pensat abans, ja que creiem que la impressió 3D realment pot transformar qualsevol línia de fabricació!

I si estàs intrigat per veure’n més de prop, per què no reservar una demostració per a una persona a tu amb un dels nostres enginyers?

The post Com s’ imprimeixen peces en 3D a la línia de producció de BCN3D appeared first on BCN3D Technologies.

Si teniu un vehicle de gegants fabricants d’automòbils com Stellantis Group, Daimler Mercedes, Volkswagen Group, Renault Dacia i Ford, és probable que estigui compost per components dels líders mundials Saint-Gobain. Sekurit és una empresa de Saint-Gobain dirigida des de les seves instal·lacions a L’Arboç que va introduir la impressió 3D a la seva línia de producció, la qual cosa va suposar un estalvi impressionant i una increïble reducció dels terminis de lliurament de les seves eines.

“Fins ara, la impressió 3D interna ens ha estalviat uns cent setanta mil euros i ha reduït el nostre temps de lliurament en un 93%”. – Ángel Salas, Enginyer de Manteniment.

Amb aquests estalvis, vam pensar que era imprescindible oferir una visió de com cadascuna d’aquestes peces va servir per fer la línia de producció més suau. Descarrega el nostre PDF gratuït per veure la gran varietat d’aplicacions i els estalvis específics per a cadascuna al complet.

World-leading Saint-Gobain

Sekurit ha estat el capdavanter dels sistemes de vidre innovadors per a la indústria de l’automoció des de fa més de 90 anys i produeix anualment uns 19 milions de backlits i sidelites des de les seves instal·lacions de l’Arboç.

Per descomptat, per a qualsevol línia de producció que funcioni a aquest alt nivell de qualitat i producció, l’eficiència és clau; i l’equip de Saint-Gobain investiga i prova constantment qualsevol opció de millora d’aquesta manera. Va ser per aquest motiu que l’equip va trobar que els proveïdors externs que s’utilitzaven per crear eines, màquines i accessoris eren molt llargs, lent i un procés en general molt car.

Renovació dels processos de producció amb impressió 3D

El 2019, Saint-Gobain va fer el pas i va implementar la impressió 3D a la seva botiga amb BCN3D Epsilon W50s i Smart Cabinets. Ara, és més fàcil que mai per a l’equip fer realitat les seves idees, amb prototips, proves i peces d’ús final fàcils en qüestió de dies, tot mantenint la màxima qualitat.

“Thanks to 3D printing, we’ve experienced immense reductions in costs, and a faster workflow adaptable to our needs.” – Ángel Salas, Maintenance Engineer. 

L’equip de Saint-Gobain va especificar dos factors que diferencien les impressores BCN3D d’altres del mercat: la tecnologia IDEX i el gran volum d’impressió. Tot i que IDEX significa que la productivitat es duplica i pot complir amb els temps de lliurament urgents de Saint-Gobain, el gran volum d’impressió significa que els enginyers poden crear peces lliurement sense restriccions.

Per a la producció de les esmentades backlites i sidelites, el procés comença amb una línia de robots totalment automatitzada: el vidre es talla en forma, els costats es suavitzen i s’afegeixen qualsevol detall estètic designat. A continuació, es recull el vidre i es col·loca en un forn per crear les corbes. Acabats de sortir del forn, es comproven les dimensions i la qualitat del vidre, primer mitjançant una càmera, i després es classifiquen en homologats o pendents de comprovació manual. Els robots empaqueten el vidre mitjançant localitzadors impresos en 3D, comprovant la distància entre ells i el nombre de peces preparades mentre ho fan.

Aquest indicador de control està imprès amb PLA i s’utilitza com a forma de comprovar que el procés de serigrafia s’ha realitzat correctament i de manera uniforme. Després que els robots hagin completat el procés de serigrafia, un treballador pot examinar els resultats de manera ràpida i eficaç.

La imatge de dalt mostra una focalització quadrat impresa en 3D en vermell que ajuda a suportar les safates i mantenir-les en posició. Com que les safates contenen cables per ser recollits pels robots, és important que es mantinguin a nivell i en una posició segura. Els mateixos cables es mantenen al seu lloc amb classificadors fets amb la nostra tecnologia VLM.

Aquestes pinces d’embalatge s’utilitzen per dur a terme la recollida i col·locació de separadors de vidre. El PLA és barat i fàcil d’imprimir i proporciona l’estabilitat adequada per a aquesta aplicació.

Amb una acumulació actual de 170.000 € d’estalvi, la continuació de la impressió 3D de Saint-Gobain és segura. Per a una empresa que estigui al dia amb les últimes innovacions, la tecnologia FFF pot transformar-se en moltes aplicacions; assegureu-vos de descarregar el nostre inventari de peces de Saint-Gobain per veure encara més maneres d’aplicar-se a una línia de producció.

The post Les eines internes impreses en 3D aporten una revisió de l’eficiència a la línia de producció de Saint-Gobain appeared first on BCN3D Technologies.

Quan us endinseu a la natura, confieu en els vostres dispositius GPS per tornar a casa amb seguretat. Tant si només esteu fent un passeig o com a professional per escapar al desert, TwoNav crea dispositius en què podeu confiar. En un camp on la fiabilitat constant és imprescindible, la impressió 3D ha permès al fabricant d’equips d’exterior TwoNav tenir més llibertat en el seu disseny i racionalitzar la seva velocitat al mercat i els costos de producció. L’equip ho fa mitjançant l’ús de dos Epsilon W50 i un Sigma D25 a les seves instal·lacions d’Arenys de Mar, Barcelona, ​​realitzant la validació del disseny, les eines i les peces d’ús final.

Qui és TwoNav?

“Amb els serveis de TwoNav, la gent pot estar segura de sortir a l’aire lliure amb els nostres dispositius fiables”. – Adrián Guillamón Aparicio, responsable de producció de TwoNav.

TwoNav crea tot un ecosistema per als clients, començant per Land, el seu programari que us permet planificar la vostra propera aventura a la natura amb facilitat. Aleshores, durant la vostra estada, podeu utilitzar els dispositius de TwoNav amb tecnologia GPS per assegurar-vos que sempre esteu pel camí correcte durant les vostres activitats a l’aire lliure. Atenen clients de tots els interessos i nivells d’experiència, des d’exploradors novells fins a professionals com els treballadors del servei de rescat de muntanya.

Un procés de disseny iteratiu que acaba amb resultats fiables

L’empresa buscava una solució per portar els seus processos de producció al següent nivell. La decisió de l’equip d’utilitzar la impressió 3D va derivar del seu objectiu d’escurçar el procés de desenvolupament i aconseguir productes al mercat el més aviat possible.

En conseqüència, després de comprar dos Epsilon W50 i un Sigma D25, aquesta tecnologia es va incorporar a cada etapa de l’estil de vida del producte. Començant des del primer moment, en l’etapa de concepte de disseny, durant la qual les idees es poden fer realitat i mantenir-les en mans dels creadors. Després d’això, l’etapa de disseny detallat i validació, on les peces impreses es punxen i es juguen per veure si encaixen. Aquí, els prototips es poden provar ràpidament i després produir-los immediatament segons la retroalimentació fins que s’aconsegueix una iteració satisfactòria. A la imatge següent, podeu veure un prototip de marc per als dispositius GPS. El material principal utilitzat en aquest cas és el PLA, per la seva famosa versatilitat i facilitat d’ús.

“La impressió 3D va millorar els nostres processos de desenvolupament i producció i em va sorprendre per el nombre d’ aplicacions que podia utilitzar”. – Adrián Guillamón Aparicio, director de producció de TwoNav.

Molts d’aquests components eventualment evolucionen en peces d’ús final incloses en els dispositius enviats directament als clients. Aquesta facilitat d’assaig i error i la rapidesa del procés fan que l’equip sigui lliure de ser més flexible i obtenir la màxima qualitat. Aquesta peça d’ús final funciona com a suport per al dispositiu GPS que es connecta al manillar de la teva bicicleta.

A més de les peces impreses en 3D dels productes que es dirigeixen al mercat, l’equip de TwoNav imprimeix eines i organitzadors de precisió per ajudar-los en totes les fases de muntatge. Amb un Sigma D25, es crea i implementa un motlle amb l’ús d’una màquina a pressió que fixa el panell de vidre a la part frontal del dispositiu GPS. A la dreta, podeu veure eines de precisió que subjecten els components del dispositiu GPS al seu lloc mentre s’acobla, garantint la qualitat i la coherència. Aquestes peces impreses, en particular, donen a l’empresa autodependència i depuren el seu procés de muntatge per obtenir una eficiència òptima.

Per què BCN3D?

El que més importava a l’equip de TwoNav era un sistema d’impressió robust que pogués produir peces d’alta qualitat mantenint un temps de producció raonable. TwoNav va triar les impressores BCN3D principalment per la seva capacitat per complir aquesta expectativa i per la seva capacitat de treballar amb qualsevol tipus de material. Un altre aspecte destacat de l’experiència d’impressió de l’equip és la flexibilitat de la configuració de la impressora que es pot adaptar per adaptar-se a qualsevol tipus de peça.

“Recomanaria les impressores 3D de BCN3D a qualsevol empresa que necessiti col·locar el seu producte al mercat ràpidament”. – Guillem Mitjà Puigdengolas, Product Manager de TwoNav.

La introducció de la impressió 3D en tots els aspectes de les operacions de fabricació de TwoNav ha donat com a resultat un procés de disseny flexible i iteratiu, una velocitat de comercialització més ràpida i una reducció significativa dels costos. Ara les peces impreses en 3D s’utilitzen per a una àmplia gamma d’aplicacions dins de la pròpia empresa i per als productes produïts per als seus clients. La impressió 3D realment pot transformar el vostre negoci, fins i tot d’una manera que no havíeu pensat abans!

The post El disseny iteratiu amb impressió 3D ofereix als dispositius GPS de TwoNav una fiabilitat constant appeared first on BCN3D Technologies.

Quina millor manera d’acabar l’any que reflexionant amb una recopilació! Des dels nostres llançaments, que ens han mantingut a l’avantguarda de la indústria 4.0, fins a l’àmplia gamma d’usos de la nostra tecnologia d’impressió 3D a tots els sectors, hem reunit aquells records que deixaran marca.

No seria una recopilació sense el nostre cas Nissan

El mercat de la manufacturació additiva està en constant creixement, i aquest any no n’ha estat una excepció. El 2021 ens va portar un canvi de les nostres principals verticals cap a l’automoció, la fabricació i l’enginyeria, amb aplicacions principals a l’utillatge de peces funcionals i els lots de baix volum.

L’exemple perfecte ens va portar entre els bastidors barcelonins del gegant automobilístic Nissan. Amb una petita granja d’impressores BCN3D Epsilon W50 i Smart Cabinets, Nissan ha creat més de 700 eines, plantilles i accessoris, implementats al llarg de les línies de muntatge d’automòbils, i els quals resten recollits en una biblioteca digital. D’aquesta manera, l’empresa va reduir els costos fins a 20 vegades i els temps de producció de les peces va passar d’una setmana a un dia.

L’impacte de la dedicació de l’equip de Nissan és impressionant. La seva habilitat per adaptar les eines a les necessitats específiques, no només per estalviar temps i reduir costos, sinó també per millorar l’ergonomia dels llocs de treball i la salut dels treballadors, és un servei pioner que reflecteix la maduresa de la impressió 3D.

Pujant el llistó amb els softwares BCN3D Stratos i BCN3D Cloud

La nostra prioritat principal pel 2021 era adaptar les nostres solucions de software a l’alt nivell del nostre hardware.

Així va arribar BCN3D Stratos, el nostre software de slicing gratuït que ofereix noves actualitzacions per establir-se com una única solució de precisió mil·limètrica. Característiques com una nova interfície d’usuari, un nou panell de configuracions i càmeres ortogràfiques i de perspectiva donaran fàcilment vida a la teva visió del projecte. 

El següent pas va ser l’adquisició d’AstroPrint: una empresa d’impressió 3D de renom mundial coneguda per les seves solucions al núvol que permeten als usuaris gestionar les impressores amb facilitat i eficàcia. Aquest moviment ens permetrà crear productes mai vistos al sector de la impressió 3D.

La incorporació de l’equip d’experts en software AstroPrint va portar a la creació de BCN3D Cloud. Aquest potent sistema de gestió t’ajuda a gestionar la teva flota d’impressores 3D en temps real i a establir un flux de treball sistemàtic entre els membres de la teva empresa. Tria entre 3 plans personalitzats per aprofitar la potència d’aquesta plataforma basada en el núvol i fes créixer el teu negoci.

El BCN3D Smart Cabinet debuta

El BCN3D Smart Cabinet va arribar al mercat al maig com l’última peça del nostre ecosistema de la sèrie Epsilon, dissenyat per integrar-se perfectament amb les impressores 3D i augmentar-ne el rendiment. La nostra tecnologia d’assecatge intel·ligent garanteix que els filaments sempre es mantenen en nivells òptims d’humitat, i característiques com la font d’alimentació ininterrompuda afegeixen un extra de confiança.

El centre de fabricació avançada CIM UPC va descobrir que una granja d’impressores BCN3D Epsilon i Smart Cabinets transformava radicalment la producció de lots de baix volum de peces d’ús final en comparació dels mètodes tradicionals com CNC i SLS.

El BCN3D Metal Pack impacta al mercat

Amb tot el sector de la fabricació additiva buscant la fórmula estrella per produir peces d’acer inoxidable, debutem amb el BCN3D Metal Pack. El nou pack obre un ventall d’aplicacions per a peces de recanvi, prototips funcionals i eines i ofereix propietats mecàniques similars a les de les tecnologies MIM i CNC, però amb molta més llibertat de disseny.

Després dels 3 senzills passos d’impressió, desagregació i sinterització, tindràs a les teves mans una sòlida peça de gairebé 100% acer inoxidable pur.

Després de l’enorme interès suscitat a Formnext 2021, hem decidit obrir les comandes anticipades abans del llançament oficial al febrer del 2022.

BCN3D aterra a l’Amèrica del Nord

Com a resposta a l’augment de la demanda de les nostres impressores 3D a l’Amèrica del Nord, hem obert un centre logístic a Nova Jersey amb Kevin Billet al cap com a director de vendes, qui dirigirà l’expansió juntament amb un equip local. Això no només ens permetrà reforçar els llaços amb els actuals socis de BCN3D, inclosos Matterhackers i Dynamism, sinó que també elimina els trànsits de productes per a enviaments més eficients amb una petjada de carboni reduïda.

L’art d’Unicef ​​i de Domestic Data Streamers que et farà donar-li al cap

Un altre cas que ens va impressionar va ser la col·laboració entre Unicef ​​i Domestic Data Streamers. Després de la publicació d’un informe impactant sobre el nombre de joves a França que patien problemes de salut mental durant la pandèmia, les dues empreses van decidir que era el moment d’actuar.

Utilitzant la nostra granja d’impressió BCN3D, es van imprimir bustos de deu nens amb diversos problemes de salut mental, cadascun dels quals representava l’alarmant xifra de 100.000 nens entre 15 i 24 anys que pateixen ansietat o depressió a França. La instal·lació artística, titulada On Our Minds, es va exposar a l’exterior de la Cimera Mundial de la Salut Mental 2021 a París per cridar l’atenció de responsables polítics i el públic en general.

Esperem haver-te ajudat aquest any, ja sigui amb els llançaments de software i hardware, en l’àmplia varietat d’empreses amb què ens hem associat o en tots els nostres altres continguts, que pots trobar al nostre bloc. Estem entusiasmats per continuar ampliant els límits de la indústria 4.0, expandir-nos a sectors molt diversos i veure què més ens ofereix el 2022.

The post Una recopilació dels millors moments viscuts a BCN3D aquest 2021 appeared first on BCN3D Technologies.

Imprimir silicona en 3D és un procés senzill que pot donar resultats beneficiosos als fabricants de diverses indústries. En aquest article, parlem del procés pas a pas per crear productes amb motlles de silicona i de les indústries que es beneficien de fer-ho.

Com imprimir silicona en 3D

Moltes empreses han modificat extrusors ja disponibles per a impressió. En aquest cas, en lloc d’extruir un filament, és una pasta. Tanmateix, la manera més senzilla d’imprimir silicona en 3D és mitjançant l’ús de motlles. Això t’aporta la llibertat de triar entre qualsevol material d’impressió 3D per crear el teu motlle. Tant el PLA com l’ABS funcionen bé.

Posem per exemple que vols crear una funda de silicona per al telèfon. En primer lloc, en dissenyar el motlle amb programari CAD, afegiries un cub i després tallaries el disseny desitjat lluny de l’esmentat cub. Ara tenim la cavitat de la caixa dins. A continuació, talla el cub per la meitat per imprimir-lo en dues peces separades. Ajunta’ls, fes un forat a la part superior i ja ho tens: el teu propi motlle de silicona!

Aleshores, necessites un agent d’alliberament. Aboca la teva silicona en ambdues parts i, després d’un cert temps, aquesta silicona s’hauria de tornar sòlida. Espera fins que cali abans de pelar el motlle per revelar el teu producte acabat.

Els avantatges de la silicona en diferents indústries

Sabies que la silicona és el material guanyador a la indústria de la restauració? És molt probable que tinguis alguns productes de silicona a la teva cuina. Per exemple, les safates de cupcakes de silicona i els talladors de galetes són molt útils per la rebosteria. El motiu de la seva popularitat es deu al fet que és apte pels aliments i es pot netejar amb molta facilitat. El campió del món de pastisseria Jordi Bordas va utilitzar motlles de pastisseria impresos en 3D per a la seva creació titulada “El cacauet d’or“.

La silicona també és beneficiosa pel seu ús en l’àmbit mèdic, especialment per a components petits però molt detallats com ara:

• stents
• articulacions
• lents de contacte

La silicona s’empra per a l’ús de components en robòtica. Un altre avantatge de la silicona és que supera fins i tot els materials més suaus que puguis imprimir. El TPU és el més suau que pots fer servir amb una impressora FDM, amb una duresa shore de 85, mentre que la silicona té una duresa shore significativament menor: de 20. Els braços robòtics es poden imprimir de fibra de carboni per aportar rigidesa i, a continuació, es poden afegir petites cobertes de silicona per evitar danys al que vagin a agafar i a la seva mateixa estructura.

Esperem que aquest article t’hagi dotat del coneixement i la confiança per imprimir silicona en 3D i veure on et pot portar aquest material tan versàtil. Potser la gran varietat d’aplicacions utilitzades en diferents indústries t’inspira amb algunes idees noves! Per continuar aprenent més sobre la varietat de materials que ofereixen les tecnologies d’impressió 3D pots llegir el nostre white paper.

The post Com imprimir silicona en 3D i els beneficis que et pot aportar appeared first on BCN3D Technologies.

Amb les peces impreses en 3D formant part dels teus electrodomèstics, com podem estar segurs que se’ns ha garantit un procés amb impressió 3D fiable i segur pels aliments que consumim? A Alemanya, Replique i BASF Forward AM han filat ben prim per obtenir la fórmula perfecta pel seu client Miele. Després que Replique rebi els detalls a la seva plataforma digital, BASF Forward AM es posa a treballar amb l’ajuda de la tecnologia IDEX a la seva petita granja d’impressores BCN3D Epsilon W27. No només estalvien grans costos en el seu procés de producció, sinó que els seus productes finals són més precisos amb una inversió inicial més petita.

La configuració digital de Replique

Replique és la primera plataforma d’impressió 3D totalment xifrada que et connecta a una xarxa global descentralitzada de professionals de la manufacturació additiva. Això significa que els OEM tenen l’oportunitat de proporcionar peces de recanvi, en qualsevol lloc, en qualsevol moment, de manera segura i eficient, sense necessitat d’un magatzem físic.

Amb només tres passos entre la idea i la producció sota demanda, Replique guia al client a través de tot el procediment, començant per identificar i qualificar el disseny, trobar els millors materials, integrar Replique en cada etapa i xifrar.

El resultat són peces impreses que poden requerir empreses de qualsevol indústria, com ara el transport, l’agricultura, la construcció i els béns de consum. Sense aquest servei, s’enfronten a una producció tradicional molt cara deguda les baixes quantitats de peces requerides.

BASF Forward AM lidera processos segurs pels aliments mitjançant impressió 3D

Pel client Miele, la integració total de la plataforma en línia de Replique a la seva botiga en línia d’electrodomèstics i equips comercials va ser clau per avançar cap a la fabricació distribuïda. BASF Forward AM, que forma part de la xarxa d’experts de Replique, va ser contractar pels seus coneixements i experiència sobre impressió 3D. Amb un enfocament en materials d’impressió 3D que va des de filaments fins a pols i resines, BASF Forward AM també ofereix una varietat de serveis com el disseny, la simulació i el postprocessament.

La impressió 3D es va triar com a millor solució per a Miele, ja que assegurava una producció rendible i amb una ràpida entrada al mercat de lots de baix volum d’accessoris impresos. A més, la tecnologia IDEX era una característica molt atractiva, ja que gràcies a la duplicació de la producció dels lots, s’establia una reducció significativa del temps i els costos d’impressió. Aquest èxit amb una empresa com Miele no ofereix res més que un gran exemple del potencial que podria aprofitar qualsevol fabricant.

“La tecnologia IDEX significa que podem utilitzar el mode de duplicació per imprimir en la meitat del temps, la qual cosa ens estalvia diners i ens permet mantenir-nos competitius al mercat.” – María Murga, enginyera d’aplicacions de manufacturació aditiva a Replique.

Les peces al mercat en línia

De la completa gamma de peces integrades a la botiga de Miele per Replique i BASF Forward AM, hem investigat tres components innovadors dissenyats per facilitar les teves tasques domèstiques. Totes les peces estan impreses amb el filament de BASF Forward AM Ultrafuse® PET per la seva facilitat d’ús i idoneïtat per al contacte amb aliments.

BASF Forward AM fabrica una tapa de buit anomenada Borehole Cleaning Aid. Publicada originalment a Thingiverse, Miele es va adonar del seu potencial quan va assolir la increïble popularitat d’unes 60.000 descàrregues per part dels usuaris. En perforar forats, aquesta peça s’enganxa a la paret de manera independent i elimina qualsevol desastre produït pel procés, la qual cosa la converteix en precisió i neteja pura.

També fabriquen una altra tapa de buit en forma de punta, cobert de petits forats per protegir les peces petites mentre s’aspira; ideal per netejar l’interior del teu cotxe.

Per últim, però no menys rellevant, el clip de cafè: un producte per mantenir frescos els grans de cafè i dosificar-los quan calgui. La condició més important per a la fabricació d’aquesta peça és que entra en contacte amb els mateixos grans de cafè, el que vol dir que és de vital importància que sigui segur pels aliments i no tòxic. Això implica dur a terme procediments precisos per tal de complir estrictes directrius de control de qualitat i requisits de seguretat.

“La producció de peces pel contacte amb aliments ha de complir els més alts requisits de seguretat per garantir que cap producte químic migra del material als aliments. Per això no només el material ha de ser compatible amb els aliments, sinó també el procés de fabricació.” – Marius Haefele, director d’operacions de serveis i solucions de manufacturació additiva de BASF Forward AM.

La combinació d’accessibilitat i garantia de qualitat de Replique amb l’experiència de BASF Forward AM és l’exemple perfecte per a les empreses interessades a submergir-se en el món de la impressió 3D segura pels aliments, i per a aquelles que busquen mètodes per racionalitzar les seves línies de producció. Sembla que és el moment de donar vida a la teva cuina amb alguns accessoris segurs per a aliments impresos en 3D!

The post Impressió 3D: com Replique i BASF Forward AM han revolucionat Miele appeared first on BCN3D Technologies.

The post Tot sobre la BCN3D Epsilon Series appeared first on BCN3D Technologies.

The post Tres formes en què el Smart Cabinet accelera el teu flux de treball appeared first on BCN3D Technologies.